BasaBolt på forsiden av CompositesWorld

Vårt nye tunnelsikringsystem på forsiden av ledende internasjonalt fagblad

Publisert 02/11/2026

CompositesWorld, fagbladet for komposittindustrien, har viet en lang artikkel til Oldroyds BasaBolt, systemet som erstatter stål med basalt og glassfiber i tunnelsikring.

Artikkelen «Replacing Steel With Basalt/FRP for More Sustainable Tunnels» ble publisert 19. oktober 2026 og er skrevet av Ginger Gardiner. Der forteller gründer John Oldroyd Cheetham og produktutvikler Carl Gustav Kremer om veien fra idé i 2019 til egen produksjon i Telemark, Norge og om samarbeidet med resinleverandøren Olin, og om hva en bolt som ikke ruster betyr for de som bygger tunneler.

CompositesWorld er komposittindustriens viktigste fagblad. Det gis ut i USA, leses av abonnenter verden over og dekker alt fra fly, romfart og forsvar til bil, vindkraft og båtbygging. Og nå også tunnelsikring fra Telemark.

Les artikkelen hos CompositesWorld

BasaBolt: tunnelsikring uten stål

Stålbolter ruster. Membranene våre er laget for å vare i 120 år, men stålboltene som holder dem på plass har hatt en levetid på 10 til 50 år. Derfor utviklet vi BasaBolt, et komplett festesystem i basalt og glassfiber som produseres i hos oss Telemark, Norge.

Problemet med stål

Når en tunnel vannsikres etter norsk metode, sprøytes fjellet først med fiberarmert betong, deretter bores bolter inn i et rutenett på 1,2 meter. Membranen legges over boltene og sveises sammen, så kommer avstandsholdere, armeringsnett og et nytt lag sprøytebetong utenpå. Alt som står bak den ferdige overflaten skal holde like lenge som tunnelen.

Det gjør ikke stål. Stålbolter og stålarmering korroderer i det fuktige og saltholdige tunnelmiljøet, og en stor del av betongtykkelsen i hvelvet er der bare for å beskytte stålet. Når boltene først begynner å ruste, er konsekvensen stor. «Da må alt rives ned til fjellet, og man må begynne på nytt med en ny installasjon. I de lengre tunnelene kan det ta opptil to år», sier John Oldroyd Cheetham, gründer og utviklingsleder i Oldroyd. Og hele tunnelen er stengt imens.

«Vi har lagt mange kilometer tunnel med membraner på over fire meters bredde fra våre egne maskiner. Membranen festes med bolter og skiver i et rutenett på 1,2 meter. I stål er disse tunge å montere og har en levetid på 10 til 50 år, mens membranene våre er laget for 120. Derfor ville vi gå fra stål til kompositt.»

Første skritt: skivene

Oldroyd har endret tunnelbransjen før. Vi gjorde membranene tynnere og sterkere med armeringsnett, og vi byttet farge fra svart til hvit så montørene kunne se hva de gjorde. I dag tillater ikke regelverket svarte membraner i tunnel.

Det første skrittet bort fra stål var festeskivene, de to skivene som klemmer membranen fast rundt hver bolt. «I stål begynte de å korrodere og slippe vann inn gjennom membranen», forteller Carl Kremer produktutvikler og designer. «Det var de første komponentene vi byttet ut, og det var et stort steg for tunnelbransjen å bruke noe annet enn stål. Da ble selve stålbolten det svakeste leddet. Vi visste at vi trengte mer styrke enn termoplast alene kunne gi, så vi begynte å se på kompositt og startet utviklingen av en ny bolt i 2019.»

Hva BasaBolt er

BasaBolt er ikke bare en bolt, men et komplett system for å feste membran og armering i tunnelhvelvet:

• Bolten, pultrudert av basalt og glassfiber i epoxy, i lengder fra 80 centimeter til 2 meter.
• To festeskiver i termoplast som tetter rundt bolten på begge sider av membranen.
• Et tolvkantet distansehjul, sprøytestøpt i resirkulert materiale fra egen produksjon, som holder armeringen ut fra membranen.
• Armeringsnett i samme komposittmateriale som bolten, eller i glassfiber.
• En kraftoverføring som overfører lasten fra armeringsnettet i sprøytebetongen til bolten. «Den er som et kryss som monteres på bolten», forklarer Kremer. Krysset består av to stykker komposittarmering og en sprøytestøpt skive i fiberforsterket termoplast.
  

Vi leverer alt entreprenøren trenger, tilpasset tunnelen. Membranrullene leveres i den bredden og lengden som passer tverrsnittet, slik at det blir minst mulig kapp, og armeringsnettet tilpasses på samme måte. «Det eneste vi ikke leverer, er betongen», sier Kremer.

Basalt ytterst, glass innerst

Basaltfiber tåler tunnelmiljøet og gir brannmotstand, men produseres ikke i Norge og er dyrt. «Vi visste at vi ville lage bolten med basalt for å tåle det tøffe miljøet i tunnelene, og den gir også brannmotstand», sier Kremer. «Men basalt er en kostbar del av systemet, så vi måtte finne en måte å holde kostnaden nede på. Glassfiber kunne vi få lokalt, så vi utviklet en hybrid der bolten har et ytre skall av basalt og glassfiber innvendig, for å komme så nær stålprisen som mulig.»

Resultatet er en bolt med dobbelt så høy strekkfasthet som stål, mer enn dobbelt så lang levetid, og en pris som konkurrerer med stålløsningen. «Vi er der nå», sier Cheetham.

Lettere, raskere, mindre betong

En BasaBolt veier en tredjedel av en stålbolt. Det merkes først på liften. «En person monterer 500 til 1 000 bolter per skift. I stål er de svært tunge, og det gir stor belastning på skuldre og nakke for dem som står på liften», sier Cheetham. «Med vår bolt blir monteringen mye lettere, og mannskapet kan ta med seg tre ganger så mange bolter om gangen.»

Hele systemet veier inntil 70 prosent mindre enn en tilsvarende stålløsning. Per 500 meter tunnel er det 30 tonn mindre som skal løftes opp i hvelvet. Transporten blir enklere også. «En lastebil kan fylles med komposittarmering uten at du går over vektgrensen», sier Kremer. «Med stålarmering fyller du en halv eller en tredjedels bil før den er for tung. Så du får to til tre ganger så mye armering per leveranse.»

Fordi nettet er så lett, kan det lages i hele buens lengde. Det gir færre overlapp, mindre binding, mindre svinn og raskere montering. Stålnett har en standardvekt og ville blitt for tungt i full buebredde.

Den største gevinsten ligger likevel i betongen. «Det gjør det mulig å legge et tynnere lag sprøytebetong. Mye av betongtykkelsen med stål er der for å beskytte bolter og armering mot miljøet og korrosjon. BasaBolt fjerner den risikoen», sier Cheetham. Én centimeter tynnere hvelv reduserer betongmengden med 12 prosent, det vil si over 225 tonn betong, minst 15 færre lastebillass og 25 tonn mindre CO2 per 500 meter tunnel. Sprøytetiden går ned, og tunnelen blir ferdig raskere.

Produsert i Telemark, Norge

Vår bakgrunn er termoplast, ikke kompositt. «Sprøytestøping og plast var lett for oss, men kompositt var helt nytt», sier Kremer. For å lage BasaBolt måtte vi bygge opp ny kompetanse og nye produksjonslinjer. «Å produsere komponentene lokalt her i Norge og bruke europeiske produkter er viktig for oss.»

Boltene lages på egne pultruderingslinjer i fabrikken, der basalt og glassfiber trekkes fra spoler, mettes med epoxy og herdes i en prosess der vi styrer hastighet og temperatur. Maskinene er utviklet sammen med KraussMaffei. Armeringsnettet lages på en egen linje med et annet herdesystem. «Den hybride konstruksjonen av basalt og glassfiber er svært sterk og beskytter overflaten mot brann, men den krever en spesiell type pultrudering, og vi trengte hjelp for å få prosessen til», sier Kremer. Den hjelpen kom fra resinleverandøren Olin, som vi møtte på komposittmessen JEC World i Paris.

Epoxyen er Olins SustainaLine Litestone, utviklet for pultrudering, med klimaavtrykk inntil 32 prosent under bransjestandarden. «Vi ble umiddelbart begeistret da vi hørte Oldroyds planer og ideer», sier Martino Lamacchia, global segmentleder for kompositt i Olin, til CompositesWorld.

Fabrikken drives på vannkraft og egen solkraft, og avstandshjul og andre sprøytestøpte deler lages av resirkulert plast fra egen produksjon eller fra havet. «Det er en helhet vi leverer: lavere vekt, enklere montering, lavere kostnad og lavere klimaavtrykk», sier Cheetham. «Men det opprinnelige målet var å forlenge tunnelens levetid sammenlignet med stål.»

Hvor vi står

Alle komponentene i BasaBolt-systemet er testet, og vi arbeider nå med godkjenning hos myndigheter og entreprenører. «Det er en lang prosess, og man må gjennomføre testprosjekter med hver kunde», sier Cheetham. «Vi håper å starte leveranser i 2027, til reelle prosjekter, ikke bare demonstrasjoner.» De største entreprenørene i Skandinavia og Europa har fulgt utviklingen tett. «De har jobbet tett med oss fordi de vil ha dette produktet», sier Kremer.

Volumene er store. En gjennomsnittlig tunnel trenger rundt 100 000 komplette enheter, en stor tunnel opptil 500 000. «Alt er skjult bak den ferdige overflaten når du kjører forbi, så du tenker ikke over hva som er bak», sier Kremer. «Men hver kilometer tunnel har en bolt for hver 1,2 meter.»

Oldroyd har levert membran til tunneler i hele Norge og Norden, blant annet som hovedleverandør av vann- og frostsikring til Eysturoy- og Sandoytunnelene på Færøyene, og skal levere 900 000 kvadratmeter membran til Rogfast, verdens lengste og dypeste undersjøiske veitunnel. Vi leverer også til bane- og metrotunneler i Skandinavia og Europa, og til bygg som British Museum i London.

«Vi gikk gjennom det samme da vi byttet skivene fra stål til termoplast», sier Cheetham. «Nå foretrekker de termoplastskivene. Når BasaBolt først er tatt i bruk, går verken entreprenørene eller planleggerne tilbake til stål.»